在线磁场激励对激光选区熔化零件各向异性和残余应力的影响机制及调控规律
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1.激光选区熔化CoCrFeNiMn高熵合金成形工艺优化及性能表征
- 关键词:
- 增材制造;激光选区熔化;CoCrFeNiMn高熵合金;力学性能;微观组织
- 王福超
- 指导老师:华中科技大学 魏青松
- 0年
- 学位论文
高熵合金由于其单一固溶体结构,具有高强度、高硬度及良好的热稳定性、抗疲劳性、耐蚀性和耐氧化性等优异性能,在航空航天、模具、刀具、耐腐涂层、耐火材料等领域具有重要应用潜力。传统高熵合金制备工艺主要集中在真空熔炼浇铸、粉末冶金、机械合金化等方法,此类工艺制备所得合金尺寸小、形状简单,存在气孔、夹杂及成分偏析等问题,对工业复杂零件制造无较好解决方法。激光选区熔化(Selective Laser Melting,SLM)是目前成形精度最高并兼具优良力学性能的金属增材制造工艺。利用SLM方法制造复杂结构、整体结构和个性化结构金属零件已获得大量应用,但SLM成形高熵合金的研究尚处于初始阶段。CoCrFeNiMn高熵合金为高熵合金中研究最成熟的合金体系,相结构稳定,具有高强度、硬度和良好耐腐蚀性、延展性和机械加工性。本文以CoCrFeNiMn高熵合金预合金化粉末作为研究材料,研究SLM成形工艺窗口,系统研究工艺参数对SLM成形CoCrFeNiMn高熵合金的相组成、微观组织和力学性能的影响规律,为SLM成形复杂高熵合金零件奠定理论和技术基础。主要结论如下:(1)研究了激光工艺参数对熔覆道、单层表面质量的影响规律。熔覆道宽度随激光功率增大或扫描速度减小而增大,高度随激光功率增大或扫描速度减小而减小。在扫描功率200 W-250 W、扫描速度1100 mm/s-1300 mm/s范围内,熔覆道表面平整连续无球化,宽度约100μm,高度约26μm。主要由于该工艺区间内熔池温度与凝固时间适中,有利于熔覆道铺展,降低球化现象。单层表面粗糙度随扫描间距增大而增大,主要因为扫面间距增加导致熔覆道分离,增大表面粗糙度。在扫描间距为0.07mm时,单层表面质量最优,粗糙度Ra为6.107μm。(2)优化SLM成形CoCrFeNiMn高熵合金的工艺参数。在铺粉层厚30μm、激光扫描功率225 W、扫描速度1300 mm/s、扫描间距0.07mm工艺参数下,试样致密度最高为98.69%(7.95±0.028g/cm~3)。低功率下致密度较低,主要由于低功率下能量密度低,不能充分熔化粉末,使合金内存在裂纹、孔洞与未熔金属颗粒缺陷。高功率下致密度同样较低,主要由于高功率下能量密度较高,成形时造成球化、飞溅及表面翘曲,进而影响致密度。(3)由XRD结果可知SLM成形CoCrFeNiMn高熵合金主要相为面心立方(FCC)Fe2Ni2,另有部分CoCrFeNiMn高熵合金中少量析出富Cr元素结构为体心立方(BCC)的CrFe型σ相,主要成因为熔池温度较高导致合金产生相变。在不同成形方向上微观组织存在各向异性:沿激光扫描平面(XY面),内部以柱状晶和胞状晶为主,柱状晶长约30μm,晶间间距小于1μm;沿成形高度方向(Z面)呈“鱼鳞”状,内部以柱状晶为主,长度最大达100μm左右,单个晶粒穿越多层熔覆道,表现出外延生长特征。通过EDS结果表明高熵合金各成形面各元素分布均匀,无明显元素偏析。(4)优化工艺参数下SLM成形的CoCrFeNiMn高熵合金力学性能超过铸态CoCrFeNiMn高熵合金,与锻制高熵合金力学性能相近。SLM成形的CoCrFeNiMn高熵合金的屈服强度为418.62±27.72 MPa,较铸态提升了126.52%;拉伸强度为641.65±5.76 MPa,较铸态合金提升43.45%;硬度为284.07±5.33HV,较铸态CoCrFeNiMn高熵合金提升49.51%;断裂伸长率为16.70±1.0%,较铸态大幅降低。拉伸断口呈现脆性断裂与韧性断裂的混合断裂特征,以脆性断裂为主。SLM成形使合金CoCrFeNiMn高熵合金晶粒细小致密且无成分偏析,其细晶强化作用可提高强度、硬度等性能,合金基体中孔洞、裂纹等缺陷在应力加载下易扩大撕裂,在拉伸断口形成河流状解理花纹,导致断裂伸长率较低。
...2.激光选区熔化单道熔池热动态演变模拟与实验研究
- 关键词:
- 激光选区熔化;模拟与实验;VOF多相流;反冲压力;熔池演变;高斯激光;平顶激光
- 袁伟豪
- 指导老师:华中科技大学 魏青松
- 0年
- 学位论文
在激光选区熔化(Selective Laser Melting,SLM)过程中,熔池的物理冶金行为对成形零件的性能具有重要影响。但是,由于熔池处于高速运动变化,采用实验实时观测熔池热动态演变较为困难,同时采用实验“试错法”表征成本高,不确定性大。因此,数值模拟成了揭示SLM熔池行为和特征的重要技术途径。本论文旨在通过模拟与实验相结合的方法,探究SLM工艺因素对熔池热动态演变的影响规律,为理解SLM冶金机理和优化其工艺提供理论依据。主要工作及结果如下。建模方面,采用离散元和计算流体力学的方法建立了SLM金属粉床模型和熔池物理模型,利用“射线-追踪”算法施加反冲压力和激光热源,使用流体体积(Volume of Fluid,VOF)法计算气液界面及其变化。另外,反冲压力和激光热源的施加基于“射线-追踪”算法。首先研究了激光扫描速度对熔池热动态演变的影响。根据熔池的温度演变、流动形式以及凝固后的熔池表面形貌(连续性、均匀性)和缺陷(球化、气孔)的形成,将熔池分为非稳态、过渡态和稳态三种状态;讨论了不同状态的熔池的演变规律及对成形块体致密度的影响。此外,发现反冲压力的存在对块体致密度的影响具有双重效果:既可以平衡表面张力,稳定熔池;也可能引发匙孔,导致孔隙缺陷。针对反冲压力的双重性,特别研究了其随工艺参数变化及其对熔池特征的影响。发现当激光线能量密度为定值时,扫描速度越大熔池凹陷越深,且决定了熔池的尺寸;当扫描速度为定值时,激光功率越大熔池凹陷越深,但对熔化道的宽度影响不大。熔池凹陷深度随时间在一定范围内波动,工艺参数的选择应保证熔池凹陷深度波动范围最小,并使凹陷深度尽可能小。另外研究了不同激光形式(高斯光和平顶光)对熔池演变的影响。发现平顶激光作用下,粉末从顶部开始熔化,熔体会出现球化倾向,基板的及时熔化会连接球状熔体形成均匀平坦的熔池。另外讨论了两种激光对定向晶成形的影响,发现高斯激光熔池内部熔体流速大,存在多个复杂环流;而平顶激光下,熔池横截面下半部分的熔体流速小于0.2m/s,且没有环流,更有利于晶粒连续、定向的外延生长。
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